L’histoire des plaquettes de frein
Les premiers matériaux utilisés par l’homme pour le freinage des véhicules sont des matériaux naturels tels que le bois et le cuir.
En raison de la faible vitesse à cette époque, la température générée par les freins était également très basse. Jusqu’en 1897, les Britanniques ont d’abord inventé untambour de freinsimilaire à aujourd’hui, et a développé une courroie de frein en cheveux ou en coton comme matériau principal. Asphalte trempé. Ce matériau était utilisé non seulement pour le chariot à l’époque, mais aussi pour les premiers véhicules à moteur.
Les fibres naturelles telles que le coton deviendront du carbone à 270 ° C et perdront leurs propriétés de frottement et leur résistance, limitant ainsi l’application.
En 1908, une plaie d’amiantedoublure de frictiona été développé. Les matériaux de friction à l’amiante ont été le matériau principal des plaquettes de frein jusqu’à la fin des années 1960. Grossièrement divisé, le développement des matériaux de friction des plaquettes de frein est passé par les étapes suivantes:
Avant 1930, la principale méthode consistait à utiliser de la fibre longue d’amiante et d’autres types de fils (tels que le fil de laiton). Le matériau d’imprégnation a évolué du bitume à un mélange d’huile et de colle et a commencé à remplacer les fibres longues par des fibres courtes. Dans la dernière étape, il y avait un processus de mélange de pressage à chaud sec sans préparation. En 1930, les chimistes ont développé un liant de résine flexible avec une meilleure stabilité thermique. Cela rend le processus sec possible avec plus de charges et développe progressivement les freins à tambour que nous connaissons aujourd’hui.
L’amiante sera la principale matière première des 30 prochaines années. Dans le même temps, les résultats de la recherche de l’industrie du caoutchouc ont également favorisé l’amélioration du processus de matériau de friction. La préparation du revêtement est brossée avec une colle de mélange de caoutchouc, puis pliée ou empilée pour le pressage à chaud, qui est encore largement utilisée aujourd’hui.
En 1950, SKWELLMAN des États-Unis a d’abord développé un matériau de friction fait de poudre de fer, de graphite et d’autres charges et de résine comme liant, appelé matériau de friction semi-métallique.
En 1970, ce matériau a été utilisé dans le disquePlaquetteset est encore largement accepté aujourd’hui. Un grand nombre de plaquettes de frein semi-métalliques occupent encore les marchés du monde entier.
Depuis 1960, avec l’amélioration continue de la conception automobile, les exigences en matière de freins sont devenues de plus en plus élevées, obligeant de nombreuses entreprises de matériaux de friction à étudier la relation entre les matériaux de friction et les tambours / disques de frein, et à rechercher des matériaux alternatifs pour l’amiante. Après analyse, les gens se rendent compte que l’application d’amiante est soumise à de nombreuses restrictions. Les ressources en amiante sont limitées et la qualité de l’amiante varie considérablement, en particulier l’amiante a un impact plus important sur la santé humaine et l’environnement.
L’existence de ces problèmes a favorisé le processus de remplacement de l’amiante par de la fibre de verre, de la fibre minérale et de la fibre métallique. Récemment, de plus en plus de fibres d’aramide, de moustaches de titanate de potassium et de fibres synthétiques ont été utilisées.
Maintenant, les exigences du constructeur automobile pour les plaquettes de frein sont: surmonter les lacunes des plaquettes de frein semi-métalliques; réduire la conductivité thermique; réduire la dilatation thermique; développer de nouveaux matériaux qui maintiennent les caractéristiques de frottement sur une plage de température plus large; Réduire l’usure du dual; développer des matériaux de friction adaptés aux disques de frein en aluminium.
Ces dernières années, le succès des matériaux de friction céramiques japonais a favorisé le développement rapide des matériaux de friction. Les plaquettes de frein utilisant des matériaux céramiques ont essentiellement résolu les principaux défauts tels que la conduction thermique, la dilatation thermique et le disque enroulé, et peuvent maintenir les caractéristiques de frottement dans une plage de température plus large.
Aujourd’hui, de plus en plus de constructeurs automobiles et de pièces de rechange commencent à être utilisés en grand nombre, et la part de marché augmente rapidement.
