Le processus de production des plaquettes de frein
(1) Sélectionnez la recette : la clé de la performance des plaquettes de frein est la formule. Une bonne formule et un contrôle de processus efficace permettent d'obtenir des performances stables et des produits de haute performance. Ces deux points sont les normes que l'usine automobile peut juger si le produit a la capacité de correspondre à l'usine d'origine.
(2) Ingrédients, matériaux de mélange : les matières premières sont dosées par le système de dosage automatique de l'ordinateur en fonction de la proportion déterminée par la formule, et versées dans le mélangeur pour être complètement agitées jusqu'à ce qu'elles soient uniformes. Un grand nombre de petites usines n'ont pas de système de dosage automatique, mais utilisent des méthodes manuelles. Du point de vue de la gestion de la qualité, il existe une possibilité d'échec artificiel, et une fois qu'il échoue, il s'agit d'un gros lot.
(3) Dégraissage du support en acier : le support en acier sera huileux pendant le processus de découpage et nettoyé avec de l'eau chaude ou des ondes ultrasonores avec un agent de nettoyage. Si la norme propre peut être testée par la méthode d'immersion dans l'eau, il faut trois inspections par quart de travail et un dossier.
(4) Élimination de la rouille de la plaque arrière en acier : la plaque arrière en acier nettoyée et dégraissée est placée dans une grenailleuse à chenilles pour éliminer le sable et la rouille sur la surface arrière en acier.
(5) Collage de la plaque de support en acier : pulvériser ou rouler uniformément une couche d'adhésif thermodurcissable sur le côté de la plaque de support en acier et du matériau de friction pour lier étroitement le matériau de friction et la plaque de support rigide lors du processus de vulcanisation ultérieur. Ensemble. Ce processus est un nœud de contrôle clé dans le processus de production, et l'épaisseur et l'uniformité de la colle doivent être testées et enregistrées pour chaque quart de travail. Parce que la perte de contrôle du processus peut être causée par la libération du produit, entraînant un accident de la circulation.
(6) Pressage à chaud : à l'heure actuelle, le meilleur processus de pressage à chaud de la plaquette de frein à disque adopte une méthode de formage en une étape, c'est-à-dire que le mélange est versé dans la cavité, nivelé, puis le dos en acier est placé dans le moule et positionné. Pressé automatiquement par la presse à un temps et à une température donnés. Ce processus est le plus sujet à la non-conformité dans le processus de production des plaquettes de frein. La température, la pression et le processus sont les trois points principaux du processus. Dans le processus de contrôle qualité quotidien, ces trois éléments doivent être surveillés et enregistrés en temps réel. Certains fabricants utilisent maintenant le processus de moulage secondaire, qui consiste à presser d'abord le mélange dans une billette froide, puis à le vulcaniser en une feuille vulcanisée. Le procédé présente un sérieux inconvénient, à savoir que l'épaisseur du produit est déterminée par l'épaisseur de la plaque vulcanisée. Peu importe combien vous investissez ou moins, l'épaisseur du produit est la même, mais la densité varie considérablement, ce qui conduit au produit. Les performances varient considérablement.
(7) Traitement thermique : Le but du traitement thermique est de durcir complètement le produit dans le four selon certaines exigences de température de traitement. Les propriétés physiques des divers composants de la plaquette de frein après traitement thermique ont tendance à être stables. Ce processus est également un point clé du contrôle de la qualité. Les exigences du four de traitement thermique doivent être un contrôle automatique de la température, une température uniforme dans le four et toutes les données du processus de traitement thermique doivent être traçables.
(8) Traitement de forme : les caractéristiques de frottement et d'usure des plaquettes de frein obtenues par le processus ci-dessus ont été déterminées. Le broyage, le moulage par pulvérisation et l'emballage ultérieurs ne modifient que l'apparence et ne peuvent fondamentalement pas modifier leurs propriétés physiques. Cependant, il existe deux types de processus qui doivent être expliqués : premièrement, le rainurage, le chanfreinage et l'étouffement. L'intention initiale est que lorsque l'usine de moteurs principaux est équipée, lorsque toutes les performances répondent aux exigences mais que le bruit n'est pas idéal, le concepteur rainure et chanfreine. Ou la façon de couper le film sonore modifie la fréquence naturelle de la plaquette de frein pour obtenir une réduction du bruit. Le second est le procédé d'ablation de surface, qui s'applique principalement aux produits à formule céramique. En tant que consommateur, la surface du matériau de friction du produit céramique est brûlée. La méthode consiste à ablater la surface du matériau de friction à 600~800 degrés avant de quitter l'usine. La matière organique de surface est rapidement décomposée et gazéifiée pour empêcher la décroissance thermique et la génération de coussin d'air lorsque le premier pied est freiné, et le produit peut être rapidement combiné avec le disque pour assurer l'effet de freinage. Généralement, l'épaisseur de la couche d'ablation est de 0,3 à 1 mm.
